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      Gestión de mantenimiento: indicadores para la toma de decisiones

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      Los indicadores son una de las principales formas de medir los resultados del mantenimiento. Al fin y al cabo, lo que no se mide, no se puede mejorar. Son muy importantes para los gerentes de mantenimiento porque con su ayuda se pueden analizar la rutina de trabajo, los equipos, los procesos y los equipos. 

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      Entonces, básicamente los indicadores sirven para entender hacia dónde la empresa quiere ir. No hacen más que recopilar información para poder actuar. Si no hay indicadores, no se puede actuar. En una área de mantenimiento, se debe tener indicadores para poder prever el mantenimiento y realizar la debida planificación, para que no llegue el punto en que la máquina se rompa y no tengamos las piezas ni un plan para salir a flote. 

      Puesto que, por ejemplo, para ver ciertas máquinas, los técnicos especializados deben venir desde el exterior, entonces, un indicador clave de mantenimiento es el estado de las máquinas para poder realizar una planificación confiable sobre la fecha aproximada en que llega el técnico a ejecutar el arreglo antes de irse. Si no tenemos ese indicador, estaremos en problema.

      Es posible medir cualquier actividad que genere números o valores en mantenimiento. La cuestión es averiguar cuáles son los indicadores de desempeño más importantes para no perder el tiempo siguiendo aquellos que no son muy relevantes. A continuación, compartimos una lista de los principales indicadores en la gestión de mantenimiento.

      1. MTBF: Tiempo medio entre fallas.

      El MTBF o tiempo medio entre fallos es uno de los indicadores más importantes para el área de mantenimiento. Consiste en medir el tiempo promedio total de correcto funcionamiento entre las fallas de un equipo reparable, convirtiéndose en una gran herramienta efectiva para medir la confiabilidad de la máquina.

      La forma más eficiente de gestionar este indicador es aplicarlo a cada equipo. De esta manera, las acciones se pueden aplicar individualmente, facilitando las operaciones. También hay que tener en cuenta que cada equipo tendrá un ciclo de vida diferente.

      En la actualidad, existen algunos software de mantenimiento predictivo que pueden, a través del análisis de la temperatura y la vibración de la máquina, calcular cuándo se romperá el equipo y crear automáticamente órdenes de trabajo para solucionar este problema, por lo que el análisis deja de ser manual y en hojas de cálculo para convertirse en digitales y en tiempo real. Esto aumenta considerablemente la precisión de los resultados para la toma de decisiones, reduciendo drásticamente el tiempo de respuesta. 

      2. MTTR: ​​Tiempo medio de reparación.

      Este indicador está muy asociado con la mantenibilidad, es decir, la facilidad que encuentra un equipo de mantenimiento para reponer equipos en condiciones de realizar sus funciones después de una falla. Dicho de otro modo, este KPI indica el tiempo medio de reparación. A diferencia de MTBF, MTTR es un indicador más pequeño y mejor, es decir, debemos trabajar para mantener baja su incidencia. 

      Mucho mejor que mantener bajo el MTTR es evitar roturas. El responsable de mantenimiento debe incentivar a sus equipos a utilizar técnicas de mantenimiento predictivo y sensible que evalúen el estado de salud de las máquinas, identificando las alertas en tiempo real para que el activo no pierda su rendimiento hasta el punto de llegar a una situación crítica de desperfecto.

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      3. Cálculo de la disponibilidad y confiabilidad de los activos.

      Estos dos indicadores juntos son fundamentales para la planificación de mantenimiento, ya que el principal objetivo de este plan es garantizar y aumentar la disponibilidad y confiabilidad de los activos, optimizando la productividad. Ambos se definen a partir de MTBF Y MTTR:

      • Disponibilidad: es la capacidad de un artículo para poder realizar una determinada función o actividad en un momento dado o durante un período de tiempo específico.
      • Confiabilidad: es la probabilidad de que un elemento realice su función específica en el proyecto, de acuerdo con las condiciones de operación, en un intervalo de tiempo determinado.

      Si bien el significado es similar, la disponibilidad del equipo es el porcentaje en el que el activo ha permanecido disponible durante un período determinado. La confiabilidad, en cambio, implica la probabilidad de que un equipo permanezca disponible en un período determinado.

      4. Backlog.

      El backlog puede entenderse como el tiempo de trabajo requerido para realizar todos los servicios actuales, que es la acumulación de actividades pendientes de completar. Este indicador demuestra la relación entre la demanda de servicios y la capacidad para satisfacerlos.

      Podemos considerar backlog como la carga de trabajo originada por las actividades de mantenimiento, y a asimismo es la suma de la carga horaria de servicios planificados, programados y ahora pendientes de ejecución por parte del sector de mantenimiento.

      5. CMF: Costo de mantenimiento en la facturación

      Los indicadores relacionados con los costos son una excelente evidencia del efecto del mantenimiento en el desempeño de la empresa, lo que los convierte en una herramienta muy poderosa para la dirección. A través de estos, es posible identificar si el sector de mantenimiento está haciendo una buena gestión financiera de los recursos.

      Los costos de mantenimiento incluyen todos los gastos relacionados con:

      • Personal
      • Materiales
      • Contratación de servicios externos
      • Depreciación
      • Pérdida de ingresos

      Una de las principales razones de su conveniencia es que el costo de mantenimiento puede impactar directamente en el precio del producto, por lo que si la empresa genera muchos gastos en mantenimiento, el precio final del producto será más elevado afectando su competitividad en el mercado. El indicador que mejor funciona en este contexto es el CMF, ya que es una comparación directa entre la facturación y el costo de mantenimiento.

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      En conclusión, existen muchos más indicadores para la gestión de mantenimiento, pero los que señalamos intentan dar respuestas a las principales problemáticas que sufre el área de mantenimiento cuando debe anticiparse a las fallas y roturas de máquinas para evitar que la producción se detenga. 

      Obtener indicadores te permite lograr mayor visibilidad del estado de las máquinas y equipos para calcular las posibles inspecciones y ajustes antes de que se produzca un problema real que impida el trabajo de planta. Al mismo tiempo, ayudan a la toma de decisiones para trazar un plan de mantenimiento que aporte a las máquinas mayor seguridad a futuro.

       

       

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      Planificación y gestión estratégica

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