¿Qué es y por qué aplicar la metodología Lean Management?

La Metodología Lean es una nueva forma de gestión de los procesos que se desarrollan en una empresa. Básicamente, su objetivo es limpiar todas aquellas actividades que no aportan nada y obtener a cambio un producto y experiencia final de calidad para el cliente.

Esta metodología tiene su origen en la empresa Toyota, se ideó en 2011 para las empresas punteras en tecnología, pero con el paso del tiempo se ha demostrado que es aplicable en cualquier sector, persona o empresa que desee introducir o mejorar un producto o servicio en el mercado.

Su objetivo principal está basado en buscar una mayor satisfacción de los clientes empleando el menor número de recursos posibles y eliminando los desperdicios que no aportan valor al producto final, es decir mejorar la productividad. A estos se los denomina MUDA.

Tipos de desperdicios

• Movimiento: relacionado con el lugar de trabajo, el desplazamiento de máquinas, la ergonomía y el movimiento de las personas.
• Sobreproducción: sucede cuando no se detiene el proceso continuo y se genera un stock que el cliente no ha solicitado.
• Espera: un período inactivo no aporta valor, pero sí genera un sobrecosto en el precio final de los productos.
• Transporte: se produce cuando existe un movimiento innecesario y continuo de materiales.
• Sobreprocesado: surge cuando hay un exceso de trabajos o procesos innecesarios.
• Corrección: aparece por la necesidad de corregir un producto defectuoso.
• Inventario: el almacenaje precisa buena administración y cuidados para que no quede obsoleto.

El método se centra en ahorrar medios y esfuerzos para fabricar los productos específicos que necesitan los clientes. Con este método se reduce la sobreproducción, el exceso de procesado o los tiempos de espera que inciden de forma negativa en el resultado final.

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Pero, ¿qué beneficios obtendré al aplicarla en mi empresa? En realidad, existen multitud de ventajas derivadas de aplicar la metodología Lean en las empresas. Entre ellas, cabe destacar que mejoran la productividad porque se ocupan de la búsqueda de ‘cero defectos’. Además de este, existen otros beneficios como:

1. Reducción de costos

Al optimizar los procesos de producción, se consiguen más servicios o productos. Y, tras eliminar los gastos innecesarios, se reducen los costes.

2. Satisfacción en los clientes

Se dispone de más recursos y de más tiempo para la mejora de los productos. También de un producto mínimo viable que cumple las necesidades y expectativas del público específico y se le entrega en el momento adecuado.

3. Menos riesgos

El emprendedor tiene un riesgo menor porque toma las decisiones sobre datos y no sobre apreciaciones.

4. Reducción del plazo de ejecución y de las actividades sin valor

Existe una mayor carga de trabajo comercial que implica una disponibilidad inmediata de los productos, además de que se reducen los artículos defectuosos o el tiempo de inactividad.

Con este modelo de gestión se minimizan los despilfarros y se reduce la sobreproducción, permitiendo un ahorro en la administración del inventario.

5. Trabajo en equipo

Todos los empleados se sienten parte del proceso completo y se reduce la tasa de fracaso.

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En conclusión, a la hora de decidir implementar esta metodología es primordial que tengas en cuenta estos puntos clave:

• Definir el valor y hacerlo desde el punto de vista del cliente, que es quien necesita una solución.
• Determinar la cadena de valor para poder mejorar, eliminando los desperdicios.
• Crear un flujo dinámico en el que siempre se aporte valor.
• Tener en cuenta que la finalidad sea la demanda real y no una perspectiva a largo plazo.
• Mejorar constantemente para conseguir la excelencia.