Cómo reducir el tiempo de inactividad en tus procesos productivos

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El tiempo de inactividad es cualquier parada no planificada de la producción. Interrumpe las operaciones y puede afectar significativamente los márgenes. Cuando no se controla, puede afectar la eficiencia de los trabajadores, la planificación del inventario y el ciclo, y también el tiempo de entrega.

Dado que el tiempo de inactividad planificado, como el software, las actualizaciones de hardware y el mantenimiento preventivo, forman parte de las operaciones habituales, por lo general no se consideran como tiempo de inactividad. En este artículo, te contamos qué son, por qué ocurren y cómo puedes reducirlos de tus procesos.

¿Por qué los procesos productivos experimentan el tiempo de inactividad?

El tiempo de inactividad puede ocurrir por diversas razones: error humano, mantenimiento inadecuado, cambios excesivos y más. Pero estas razones solo son superficiales cuando se trata de encontrar las causas fundamentales del tiempo de inactividad. Debes buscar más profundamente e identificar por qué se pasaron por alto estas ineficiencias, en primer lugar.

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Si solo estás adoptando un enfoque reactivo, registrando fallas cuando ocurren, manteniendo registros incompletos, sin tener en cuenta muchos factores que contribuyen a generar tiempo de inactividad en tus procesos productivos, no estás obteniendo un panorama completo.

Dicho de otro modo, si no estás registrando las razones del tiempo de inactividad y monitoreando cuidadosamente la producción, no estás identificando la verdadera razón por la que tus costos se están excediendo y es probable que lo repitas sin darte cuenta. Entonces, ¿cómo no detectas las señales potenciales de error y cómo hacerles frente?

Adopta un enfoque proactivo.

Los signos de posibles errores se pueden detectar mediante el seguimiento de los procesos de producción. Al aumentar la visibilidad del rendimiento de los activos, la actividad del operador y el estado de la máquina, te estás proporcionando los datos que necesitas para determinar la causa exacta del tiempo de inactividad en tus procesos productivos.

Todo lo que te brinde acceso directo sobre el desempeño de tus colaboradores y los activos individuales a nivel granular puede servir como una guía para identificar posibles errores e ineficiencias.

Seguimiento digital de las causas del tiempo de inactividad en tus procesos productivos.

La forma más rápida y sencilla de obtener acceso directo a tu operación es ponerla online. Dado que los errores y las ineficiencias pueden suceder en cualquier momento, es mejor recopilar datos continuos sobre los activos y el desempeño de los trabajadores.

A continuación, te indicamos algunas formas en las que la digitalización puede ayudar a reducir el tiempo de inactividad en tus procesos productivos.

  1. Incorporar herramientas digitales.

La forma más fácil de evitar el tiempo de inactividad no planificado es comenzar de manera simple: monitorear el tiempo de actividad y de inactividad de manera objetiva. A menos que tengas una fuente de información coherente y accesible para el tiempo de inactividad, dejarás tus operaciones abiertas al misterio y error humano.

Las aplicaciones de monitoreo de herramientas digitales pueden ayudarte a rastrear automáticamente el estado de la máquina y crear una base de datos histórica irrefutable. 

  1. Documentar el motivo del tiempo de inactividad en la fuente.

Si un operador sabe la razón por la que una máquina se averió, es fundamental documentarlo lo antes posible. Con las aplicaciones de monitoreo de máquinas, puedes registrar los motivos del tiempo de inactividad en la fuente.

  1. Reducir el tiempo de inactividad con el mantenimiento preventivo.

El mantenimiento preventivo puede reducir el tiempo de inactividad en tus procesos productivos, tanto planificado como no planificado. Siempre debe formar parte de la rutina habitual de tu planta. 

Pero cumplir con los programas de mantenimiento preventivo requiere una gran cantidad de trabajo manual, por lo que tendrás que registrar digitalmente el historial de mantenimiento de cada activo. 

Como el tiempo de inactividad depende completamente de los tipos de activos y el tipo de operaciones en la planta de producción, la creación de tu propio plan de mantenimiento basado en datos es clave. 

Puedes hacer esto registrando la frecuencia con la que se completó el mantenimiento de los activos y qué pasos del proceso de mantenimiento llevaron más tiempo. Los números mismos revelarán cuán efectivo es el mantenimiento preventivo para reducir el tiempo de inactividad.

  1. Recopilar datos de entrenamiento.

No hay mejor manera de comprender cómo se incorporan nuevos trabajadores al sistema de la empresa que recopilar datos de capacitación. Esto te permitirá comprender qué trabajos y tareas están tardando más en aprender tus nuevos colaboradores y asegurarse de que estén recibiendo una capacitación genuina y productiva.

De esta manera, la formación inicial de los trabajadores puede evitar cualquier error humano que resulte de la falta de familiaridad con las máquinas o la carencia de conocimientos generales.

  1. Documentar el seguimiento de instrucciones. 

No solo es importante capacitar a los nuevos colaboradores, sino que también hay que prestarle atención a reforzar el estándar de trabajo que se espera de todos en los talleres. Documenta y verifica dos veces la finalización de cada tarea, construcción de productos, mantenimiento y control de calidad, para que los errores humanos se puedan minimizar desde sus raíces.

Crea instrucciones estandarizadas para cada elemento de acción y haz que los colaboradores lo firmen cuando las completen. De esta forma, puedes identificar exactamente cuándo, dónde y cómo pueden haber ocurrido algunos errores.

  1. Trabajar hacia el mantenimiento predictivo. 

Monitorear constantemente el estado de tus activos a través de sensores y dispositivos de loT puede ayudar a minimizar el tiempo de inactividad. El flujo constante de datos de estos dispositivos conectados puede ayudarte a detectar anomalías y tendencias, pero principalmente puedes usarlos para respaldar tus predicciones y corregir errores antes de que ocurra un tiempo de inactividad.

Además, para los activos que detectan el tiempo de inactividad en función de factores como la temperatura, la vibración, el sonido, el calor y la luz, puedes configurar alertas automáticas para notificar a los operadores cuando se predice que ocurrirá la anomalía. 

En este sentido, puedes tomar medidas para mitigar esas anomalías. Para ciertos activos, también puedes ajustar automáticamente tus condiciones y configuraciones en función de de los activadores configurados con los dispositivos de loT. 

Conclusión: 

La mejor manera de comprender las causas  fundamentales del tiempo de inactividad en tus procesos productivos es obtener visibilidad del rendimiento humano, de las máquinas y de los procesos en tus operaciones. 

Cuando registras estos datos digitalmente, desbloqueas las capacidades, no solo de reducir el tiempo de inactividad, sino también de aumentar el rendimiento, minimizar el desperdicio y reducir el ciclo y el tiempo de entrega. 

 

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