Existen tres tipos de mantenimiento que deben atender las empresas para estar atentas a los diferentes cambios que puedan estar sufriendo las maquinarias de una industria y qué aspectos considerar para evitar que estas se descompongan y ocasionen un costo elevado difícil de sostener. Estos tipos de mantenimiento se conocen como:
<<<Cómo reducir el tiempo de inactividad en procesos productivos>>>
La propuesta para este artículo es indagar en las características de estos tres tipos de mantenimiento, sus usos y cuándo son aplicados en las empresas o en qué casos es recomendable aplicar cada uno de ellos.
El mantenimiento correctivo es el que está orientado a reparar una falla manifiesta en un momento determinado. Corresponde a la forma de mantenimiento más primitiva que se conoce, ya que es el equipo quien determina las paradas. Su objetivo principal es poner en funcionamiento el equipo lo más pronto posible y utilizando el mínimo costo que sea necesario.
Entre las características más destacadas del mantenimiento correctivo podemos mencionar que presenta un alto costo de mano de obra y se necesita una gran disponibilidad de la misma. Asimismo, tiene altos costos de niveles de inventario de repuestos. Estos costos deberán poder cubrir los gastos de mantenimiento de los activos que se puedan llegar a descomponer y necesiten ser reparados.
También, podemos agregar que este tipo de mantenimiento correctivo se desarrolla en pequeñas empresas que no tienen un control tan medido de las posibles fallas que puedan manifestarse en alguna máquina o pieza de producción. Sin embargo, esto no significa que se pueda prescindir por completo del mantenimiento correctivo, aunque se trate de una empresa de mayor tamaño.
Las fallas de instalación o de productos pueden producirse en cualquier momento sin que lo podamos evitar por mucho que lo prevengamos. Dado que existen inconvenientes que son inevitables, poder contar con el mantenimiento correctivo ayudará a solucionar las fallas, mientras que los tipos de mantenimiento preventivo y predictivo evitarán que los daños sean irreparables.
Si bien es casi imposible prescindir del mantenimiento correctivo en las industrias, peor es elegirlo como el único tipo de mantenimiento, pero lamentablemente los humanos somos hijos de rigor y estamos acostumbrados a paliar los síntomas de una enfermedad cuando se manifiesta que prevenir que aparezca haciendo una vida saludable.
Lo mismo ocurre con el mantenimiento correctivo cuando creemos que es mejor corregir una falla ya revelada que prevenirla mientras aún no existe. Pero veamos cuáles son esas desventajas de ampararse solo en el mantenimiento correctivo.
Una de las principales desventajas del mantenimiento correctivo son los tiempos muertos debido a las fallas repentinas. Por ejemplo, una falla al parecer intrascendente que no se prevenga puede con el tiempo generar fallas en otras partes del mismo equipo, ocasionando una falla más compleja que requiera una reparación mayor.
Además, no debemos olvidar que es probable que el repuesto necesario en un mantenimiento correctivo no se encuentre disponible en el mercado, por causa de los costos elevados y también debido a la obsolescencia programada que retira ciertos artefactos y repuestos una vez finalizada la vida útil del equipo.
Otra desventaja evidente en el mantenimiento correctivo es la posibilidad de que se produzcan fallas importantes en plena producción. Al no poder detenerla, se corre el riesgo de trabajar de manera insegura y que la misma falla genere un efecto dominó que descomponga más piezas fundamentales para el funcionamiento de la máquina. Por consiguiente, los costos serán aún mayores.
Debido al desgaste progresivo de los equipos y maquinarias, la calidad de la producción se puede ver seriamente afectada con el transcurso del tiempo sin considerar los otros tipos de mantenimiento que veremos a continuación.
<<< Curva de la bañera: Su importancia en mantenimiento >>>
El mantenimiento preventivo consiste en evitar la presencia de fallas en máquinas o equipos en funcionamiento. Está basado en un plan que contiene un programa de actividades previamente definido que tiene como objetivo anticiparse a estas posibles fallas.
En la praxis diaria empresarial, el éxito del mantenimiento preventivo reside en el permanente análisis del programa, la reingeniería de procesos y el cumplimiento de las actividades orientadas a detectar fallas futuras. Existen cinco tipos de mantenimiento preventivo:
Mantenimiento periódico: se realiza luego de un periodo aproximado entre 6 y 12 meses. Su finalidad es realizar grandes paradas para ejecutar reparaciones totales. Implica coordinar con el departamento de planeación de la producción, que deberá abastecerse lo suficiente para proveer de productos al mercado durante los tiempos de parada.
Mantenimiento programado: consiste en operaciones programadas con determinada frecuencia para realizar cambios en las máquinas conforme a los requerimientos de los fabricantes o estándares preestablecidos. La desventaja es que al estar programado se puede llegar a reparar una pieza en buen estado y generar un costo innecesario.
Mantenimiento de mejora: su función es implementar mejoras en los procesos. Este tipo de mantenimiento no presenta una frecuencia establecida, ya que lo que busca realmente es optimizar los procesos, es decir, lograr que funcionen mejor de lo que lo hacían.
Mantenimiento autónomo: se trata de un tipo de mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del proceso. Por lo general, son actividades sencillas que no requieren especialización.
Mantenimiento rutinario: finalmente, el último de esta categoría es el mantenimiento basado en rutinas que usualmente es recomendado por el mismo personal de mantenimiento.
<<<10 Indicadores clave de rendimiento para la gestión de producción>>>
El mantenimiento predictivo es una práctica que se encuentra a otro nivel, por encima de los mantenimiento antes explicados. Exige una inversión importante en tecnologías que permita conocer el funcionamiento de las máquinas y equipos, a través de indicadores de medición.
El objetivo del mantenimiento predictivo es anticiparse a la ocurrencia de las fallas. Para tal fin, algunas de las técnicas que se utilizan son el análisis de temperatura, de vibraciones, espesores por medio del ultrasonido, y el análisis de lubricantes. En este sentido, aporta información que predice las posibles causas que podrían generar una falla mostrando evidencias numéricas.
Un ejemplo de un dato provisto por el mantenimiento predictivo pueden ser los valores de temperatura de un equipo cuando están más altos de lo normal con el objetivo de prevenir un recalentamiento que podría dañarlo más adelante. Por eso se dice que es predictivo, pero la realidad demuestra que muy pocas empresas lo utilizan.
Esto se debe a que las herramientas que emplea son costosas, la inversión es alta, por eso básicamente las empresas pequeñas descartan este tipo de mantenimiento porque no pueden hacer frente a los gastos que supone poder prever algunas, que no todas, de las fallas que puedan generarse en los procesos de producción.
No obstante, es el nivel más alto de mantenimiento al que deberían aspirar las empresas para preservar la vida útil de los equipos por más tiempo. Y si bien tanto el mantenimiento preventivo como el correctivo deben ser considerados en la medida de las posibilidades de una empresa, el predictivo es el único que brindará un seguimiento más eficiente advirtiendo de las posibles fallas antes de que estas lleguen a materializarse.
Independientemente del sector de la industria a la que pertenezcas, el mantenimiento preventivo debería ser utilizado al cien por ciento. En tanto que el correctivo solo debiera ser considerado un porcentaje menor, aunque no descartarlo por completo, porque siempre pueden surgir fallas inesperadas.
Por este motivo, el mantenimiento correctivo siempre estará presente, pero tratando de que sea en un porcentaje reducido y genere el menor impacto posible en los equipos, procesos, costos, etc.
Ahora bien, el mantenimiento preventivo debe realizarse para procurar reducir los gastos de mantenimiento correctivo en el futuro, como por ejemplo, para evitar la parada de planta y los trabajadores que dejan de producir por esta razón.
Con respecto al mantenimiento predictivo, que es el ideal, estas paradas de planta no ocurren porque no se le da tiempo a las máquinas de volverse incompetentes, o al menos eso se logra en la mayoría de los casos, anticipando las fallas mientras funciona bien sin necesidad de detener la producción. Esto permite tomar decisiones preventivas sobre una base predictiva.
En el mantenimiento preventivo, también es factible evitar una parada de planta, siempre y cuando se organicen las acciones a realizar de forma ágil y ordenada, y si no es posible mantener la planta en funcionamiento, al menos que la interrupción de la producción sea breve y no repercuta en la rentabilidad. Implementar este mantenimiento en horarios en que no se trabaja, como el almuerzo o la noche puede ser una buena opción.
<<<Sensores de control para la línea de producción, 7 beneficios>>>
En conclusión, los tres tipos de mantenimiento son útiles para asegurar el buen funcionamiento de las máquinas y equipos de una planta de producción, pero lo importante es que tengas un plan de mantenimiento predictivo o preventivo que contemple un seguimiento de cada equipo, a fin de evitar los costos en mantenimiento correctivo.
Este siempre deberá estar, pero es menester hacer uso de él cuando no queda otra salida, sobre todo, cuando el acceso a un plan de mantenimiento predictivo ideal no se ajusta al presupuesto de tu empresa. Ahora bien, si está dentro de tus posibilidades implementarlo, no dudes ni un segundo que se trata de una inversión a tu medida.